Данилов В.Н. «К вопросу о расчете эхосигнала от плоскодонного отверстия для прямых преобразователей» Дефектоскопия, № 11, с. 23-33 (2007)

На основе ранее развитого метода определения амплитуды эхосигнала от дефекта типа плоскодонного отверстия с использованием приближения Кирхгофа для построения ЛРД-диаграмм проводится расчет сигналов при произвольном размещении прямых одинаковых круглых преобразователей на поверхности контроля, параллельной поверхности отверстия. В общем случае и в скалярном приближении получены выражения давления на приемный преобразователь отраженной продольной полны. Приведены примеры численных оценок амплитуды эхосигналов.

Бархатов В.А. «Эффективность помехоустойчивого кодирования ультразвуковых сигналов» Дефектоскопия, № 11, с. 34-46 (2007)

Рассматриваются преимущества помехоустойчивого кодирования в ультразвуковой аппаратуре. Исследуются разреженные импульсно-фазовые коды. Приводятся результаты экспериментов.

Качанов В.К., Соколов И.В. «Требования к выбору параметров широкополосных преобразователей для контроля изделий с большим затуханием ультразвуковых сигналов» Дефектоскопия, № 11, с. 47-62 (2007)

Рассматриваются основные положения теории оптимальной обработки сигналов применительно к задачам ультразвукового контроля изделий с высоким интегральным затуханием акустических колебаний. Сформулированы условия для обеспечения оптимального коэффициента передачи приемной части электроакустического тракта ультразвукового дефектоскопа. Сформулированы требования к характеристикам широкополосных пьезопреобразователей для обеспечения неискажающей передачи ультразвуковых эхосигналов.

Dobmann G., Barbian O.A., Willems H. «State of the art of inline non-destructive weld inspection of pipelines by ultrasonics» Дефектоскопия, № 11, с. 63-71 (2007)

Внутритрубная инспекция трубопроводов с использованием "разумного" снаряда, предусматривающая обнаружение и определение размеров мест недостатка металла (например, из-за коррозии), – это хороню известная технология как для трубопроводов жидкостей, так и газовых трубопроводов. В качестве методов контроля используются магнитный метод по потоку рассеяния и ультразвуковой метод. Использование обычной ультразвуковой техники здесь ограничено трубопроводами жидкостей, поскольку требуется жидкая контактная среда. Доказано, что для надежного выявления трещин пригоден только ультразвуковой метод. Исходя из условий производства, образование трещин вызывается усталостью металла или стресс-коррозией. В статье оценивается современное состояние внутритрубной дефектоскопии трещин на типичных примерах контроля сварных швов. Специальное внимание уделено оценке и интерпретации данных.